涡轮流量计叶轮的加工工艺

　　摘 要：涡轮流量计叶轮在加工中采用科学工艺，通过设计高效工装夹具，利用普通设备加工，有效排除了工件加工过程中产生的振动，通过选择正确的螺旋角，提高了叶轮的加工精度，节约了加工成本。

　　智能涡轮流量计，是陕西航天动力高科技股份有限公司的一项新开发的民品产品，其机械部分原理是：当流量流入流量计时，在导流体的作用下得到调整并加速，由于叶轮与流体流向成一定角度，此时涡轮产生转动力矩，在克服摩擦力矩和流体阻力矩后，涡轮开始旋转。

　　流量计的结构紧凑，其中叶轮是流量计的关键件，是传感器的检测元件。叶轮由高导磁性材料硬铝2A12制成，与表体同轴，叶片数常用12～24片，叶轮几何形状及尺寸对传感器性能有较大影响，叶片的旋转角度与导程的精确程度，直接关系到涡轮流量计的精度，即检测线。

　　此种零件在公司为首次加工，。如按一般工艺，在铣加工中心加工最好，但这样势必会使加工成本增加好几倍。考虑到流量计还在研发试制阶段，要做到既节约成本，又不影响尺寸精度，因此我们针对车间现有设备的加工能力情况，决定在普通卧铣上加工。

　　（2）叶轮的叶片壁厚薄，其壁厚只有1～2mm，加工过程中，其直径越大，加工时零件颤动越严重，从而对尺寸精度产生很大影响，直接影响气体的流速及检测线性度的值；

　　（1）方案一。车外圆，几件为一体铣削螺旋叶片钳工去除毛刺车断为单件，镗沉孔及外圆铣槽叶轮做动平衡表面氧化处理。对方案一试加工一件，其结果不甚理想，因铣削后的叶片厚度只有1mm，用它来作为定位基准镗孔，很容易使叶片变形，且内外圆的同轴度难以，由此得出改进方案二。

　　（2）改进方案二。粗车（各面均留量1mm，左端凸台加长15mm，给铣加工预留夹头）热处理（材料具有热处理强化能力，因此在零件粗加工后安排一次热处理工序，以消除加工应力）精车（孔与外圆一刀下，调头上软爪，这样来同轴度）铣（挂轮，借助工装铣削等速螺旋叶片）钳（去除所有毛刺）铣（铣槽，去夹头）叶轮做动平衡表面氧化处理。

　　工装为两块夹板，工装1右端呈凹心状，左端车A2顶尖孔，这样可以夹板外端受力，有效的减少了振动，降低了表面粗糙度，而且也摆脱了原来加工必须要小切削量，每次切削量不到0.5mm，耗时（型号150的铣削需16h）的烦恼，现在加工此零件，效率提高了2～3倍，每次切削量可到1～1.5mm。

　　在装夹零件时，以往采用三爪夹盘夹紧，而三爪夹盘自身精度较低，这样加工的零件在做动平衡后的数值偏差较大，增加做动平衡的难度，后来我们采取了在工装上的改进措施。

　　把工装2的基准孔与零件配合，用M8顶丝顶住，这样使加工精度提高到0.01～0.02mm，动平衡有了较大的改善。

　　在铣削过程中，由于铣刀在工件的右侧，而螺旋线为右旋，在旋转过程中，产生一向上的作用力。而普通铣刀底面有凹坑，不能切削，而使铣刀受到一向上的力，使铣削过程变得很困难，造成铣刀折断。我们采用底齿过中心的铣刀，使底齿也产生切削，使旋转产生向上的力为切削力。

　　采用上述工艺对工件加工后，经多次检测，达到了使用要求，降低了加工成本，同时也了螺旋叶片对传感器精度的影响最小，即检测线 检测的改进

　　在选择加工叶轮的螺旋导程时，应根据检测情况加以改进。叶轮的精度，直接影响流量计的精度。当螺旋角过大时，造成螺旋叶片安装角增大，即叶片重叠度增大，从而增加了轴承的工作负荷，使轴承阻力矩增大，减少了使用寿命，同时也使叶轮本较大的作用力，使其变形而失去作用；当螺旋角过小时，造成一部分气流从叶片间的空隙中流失，不能产生使叶动的力量，从而使流量计的线性度升高。

　　我们针对所产生的问题，对叶轮的螺旋角重新进行计算，缩小了导程，使叶片重叠度增加，即叶轮所造成的气体流通空间更加封闭。

　　经过这样改进后的叶轮，装在原固定座上再进行重新检测。经检测后，全部达到精度要求，精度提高一级，经用户使用后，非常满意。

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