位于苏格兰普雷斯维克的斯普利特航空系统公司先进技术中心，最近开发了一种改进的复合材料部件制造方法。
斯普利特公司与斯特拉斯克莱德大学以及苏格兰传感与成像系统创新中心（CENSIS）合作，共同开发了一种可用于固化复合材料部件的智能加热装置。这项新技术能够将复合材料部件的固化速度提高40％，并降低50%的制造成本。目前，该技术已实现从涡轮叶片到下一代复合材料飞行器的各种复合材料部件制造。
先进技术中心的首席工程师斯特维•布朗表示：“我们现在不用一次性将复合材料部件在标准的温度下固化数小时，而是可以剪裁和调整固化周期时间，以适应不同几何形状的复合材料部件。热压罐一直是影响制造线生产效率的障碍，去除热压罐，意味着可以缩短部件制造周期、降低生产成本，同时减少能源消耗。
传统的固化过程，往往是将高性能复合材料层叠在具有特殊形状样式的表面或模具上，然后将其放置在热压罐中，利用热量和压力加速材料的固化成型。斯普利特的新技术引入了一种多域加热工具，可以摆脱传统热压罐工艺的。该工具可以通过实时和反馈来控制固化过程。
据斯普利特公司介绍，苏格兰传感与成像系统创新中心为此次合作提供了资金支持，并提供了项目管理方面的专业知识；而斯特拉斯克莱德大学则提供了具体技术支持，开发智能工具的控制算法和软件。此次合作将持续到2018年，斯普利特公司已经开始将该技术应用于研究和制造项目中。（航空工业发展研究中心陈济桁）返回搜狐，查看更多
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